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Split Bearings are more cost effective for maintenance

It can take as little as 30 minutes to replace a split roller bearing and even less time to inspect it; whereas solid bearings routinely take many hours, and sometimes days to replace and are notoriously difficult to inspect while in place. Yet overwhelmingly solid bearings comprise the major segment of rolling bearings in use in extraction industries today. Adrian Menzies, Sales Director of Revolvo Ltd., explains why the lowest cost bearing solution for the OEM is usually the most expensive for the quarry end-user.


Solid roller bearings are difficult to fit & to replace, and usually impossible to visually inspect whilst in service – relying instead on complex and expensive vibration monitoring systems for critical units. But, with the smaller sizes in particular, they are relatively inexpensive to purchase so few companies compare the overall lifetime costs with those of alternatives – such as split roller bearings (SRBs). In an industry that is driven by cost down pressures rectifying this situation could potentially lead to large savings in maintenance and plant downtime.

Companies are increasingly embracing the fact that to achieve performance gains they must first achieve improved production efficiencies. To achieve these longer term efficiencies it may be more cost effective to specify components that initially cost a little more, but will reduce maintenance and repair costs during their service life, therefore offering the customer a lower ‘whole life cost’ and reducing the total cost of ownership (TCO). It is the classic case where the component with the lowest initial price, often does not offer the customer the lowest lifetime cost.

This is particularly true of bearings and is one of the major reasons why companies in all industries are increasingly turning to Revolvo’s SRB split roller bearings as a means of reducing downtime. So why bear the additional initial purchase cost? The answer is threefold: initial installation time can be reduced by up to 90%; bearings can be inspected in situ; and the ease and speed with which SRB split roller bearings and housings can be replaced if there is a maintenance issue.
Unlike solid bearings, SRB split roller bearings are totally split to the shaft; a design that both simplifies and expedites installation and cuts downtime when compared to replacing solid bearings of the same size. SRB split bearings allow the shaft to be supported by the lower section of the bearing; while the top section can be removed, making bearing inspection simple, without the need to remove drives or the shaft itself. This intrinsic feature is especially valuable with regards to large machines, where sheer weight and size can be a barrier to fast and effective servicing.

The relative price differential which can be significant for smaller bearing sizes starts to narrow for larger sized bearings, with sizes above a 220mm shaft diameter being more comparable in price, and very large bespoke sizes over 400mm shaft diameter often similar in cost, especially when availability also starts to become an issue. With large split bearings available on relatively short lead times they fair well in comparison to some large made-to-order sizes of solid bearings from the global manufacturers which are far more susceptible to changing market conditions and have sometimes quoted lead times that have varied from months to even years.

The additional cost of purchasing a SRB split bearing comparable in size to a solid bearing is often no more than the additional maintenance cost for one replacement unit, and a fraction of the cost of any unplanned downtime. Should a solid bearing fail on a crucial piece of quarry equipment it may take days to replace, requiring not only the bearing replacement, but the dismantling of the machine and specialist tools and sometimes lifting equipment to remove it, which also creates the possibility for more damage to be caused during the machine disassembly and shaft handling process.

With SRB split bearings the spherical location between the housing and the support pedestal ensures that under conditions of shaft misalignment, and irrespective of the type of seal used, the seal always remains concentric to the shaft. As a result, SRB split roller bearings perform exceptionally well in harsh operating conditions (in some cases underwater) even with serious shaft misalignment, whereas solid mounted roller bearings can suffer from non-concentric ineffective seals that will rapidly lead to expensive premature bearing failure.

Revolvo has taken this advantage forward and developed high performance labyrinth, and Kevlar Packing Seals, which provide effective sealing even in the worst operating environments. This has been evidenced in many applications; including many worldwide cement plants where the Revolvo labyrinth seal overcame a long term problem of premature failures of hanger bearings on cement screw conveyors.
From the technical, economic and pure design points of view, SRB split roller bearings offer a host of advantages and cut downtime significantly for the end user. The simplicity of fitting a split roller bearing and its design, compared to a solid bearing, are major factors in its longevity.

It is understandable why during the specification stages of a new project an OEM may choose to make short term savings by specifying the most inexpensive bearing for the job. However it is important that the end user considers whole life costs, specifically downtime implications for maintenance and repairs. Talking to Revolvo, the split roller bearing specialist will help you to understand the long term savings that are possible with most applications, and ensure that OEM machinery manufacturers fit bearings that won’t cost dearly in the long run.

For further information, please contact Adrian Menzies

Revolvo Ltd, Unit 4, Yorks Park, Blowers Green Road, Dudley, West Midlands, DY2 8UL Tel: +44 (0) 1384-245370 Fax: +44 (0) 1384-245371 Email: Web:

Source: Creamer Media’s Engineering News

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降低工业机械用电机的电力消耗 日本精工株式会社成功开发出可有效减少工业电机电力消耗的轴承(世界电力消耗中,工业电机的电力消耗占40%)。目前该产品已开始上市销售,预计2025年可以达到45亿日元的销售额。 开发背景 随着世界范围内环保意识的提高,所有产业均在推进二氧化碳的减排和电力的节能。尤其是给泵、送风机及压缩机等机械提供驱动力的工业电机,其电力消耗占世界消耗总电量的40%以上。针对这些需求,世界各国均制定了旨在提高工业电机效能的相关法规。 虽然轴承的摩擦损耗大约只占电机总能耗的1%,但由于工业电机的总耗电量较高,仍然希望可进一步降低能耗。为满足社会的需求,NSK不断推进新产品开发。 产品特点 1.降低能耗 由于采用NSK开发的专用润滑脂和优化润滑脂封入量,在轴承运转时可降低润滑脂的搅拌阻力,进而降低60%的摩擦损耗。此外,使用树脂保持架可以进一步降低摩擦损耗(最高可降低80%)。 2.延长寿命 通过采用NSK开发的专用润滑脂,对比过去的产品,由于轴承运转时可以有效抑制轴承内部的磨损,从而提高轴承的寿命(2.7倍以上)。 产品效果 本产品的应用将对工业机械用电机的节能和地球环保做出贡献。NSK今后仍将通过自己的努力为社会的共同课题提供解决方案。



This article, press release or announcement is translated from BearingNEWS ( publications or from China Bearing Commercial Community (CBCC) sources 量子力学是现代物理学的理论基础之一,是研究微观粒子运动规律的科学,使人们对物质世界的认识从宏观层次跨进了微观层次,对物质的结构以及其相互作用的见解被革命化地改变,为包括原子物理、核物理、分子生物学、非线性光学等现代基础理论研究奠定了基础。 全球领先的轴承制造商铁姆肯公司将量子力学的研究方法应用到轴承的研发之中。 Timken的研究人员Vikram Bedekar(左)和Rohit Voothaluru致力于通过在HFIR的HB-2B上使用中子来改进轴承制造工艺。 在美国能源部(DOE’s)橡树岭国家实验室(ORNL),铁姆肯公司的研究人员希望通过使用中子散射技术更好地了解制造过程中产生的内部残余应力如何影响轴承寿命,从而找到延长轴承寿命的方法。 轴承的制造精度高,公差小,配合完美,在极端负荷和长期使用和操作下,具有较长的设计寿命。在安全至关重要的航空航天和采矿领域,轴承性能尤为重要。残余应力虽是材料结构中较小的内部弹性变形,对轴承的寿命和可靠性却可能带来很大影响。 铁姆肯公司的材料专家Vikram Bedekar说:“残余应力主要由制造过程产生。包括成型和高温加工在内的所有生产工艺都会产生残余应力。如果应力过大,零件会变形,甚至可能使部件扭曲到无法使用或恢复。” 一般来说,轴承的制造从把钢材制成一个环开始。接下来,使用车床获得所需的尺寸。贝德卡说,到这里为止,这部分仍然是“绿色”的,这意味着它仍然是软的,还不能使用。之后的热处理才使材料硬化。最后,使用车床或磨床去除多余的材料完成零件。 工业应用中常使用的大尺寸的Timken®轴承。因为中子具有很强的穿透性,它们能比类似的方法,如X射线,更深入地渗透至金属内部。每个轴承的残留应力来自制造过程中的不同步。(图片来源:ORNL/Genevieve Martin) 由于中子具有很强的穿透性,可为研究人员提供材料原子结构的独特信息。此前,研究人员利用实验室X光检查轴承,但研究人员只能探测轴承内部200微米的厚度。中子使他们能够更深入地观察轴承的全部。 “标准的X光强度不足以从一个部分完全穿透。中子是唯一可以看到完整内部的途径。”Bedekar说。 利用ORNL的高通量同位素反应堆(HFIR)的中子残余应力绘图设备(NRSF2)HB-2B,研究人员能够绘制出制造过程中每个步骤产生的不同内部应力。中子数据使他们能够观察轴承的应力状态如何随着每次迭代而变化。研究人员说他们选择使用NRSF2是因为它适合这类实验的独特能力。 Timken的产品开发专家Rohit Voothaluru说:“我们在寻求利用残余应力图的方法。我们之所以来到NRSF2,是因为我们觉得可以找到同类样品的整体情况并看到残余应力。” 该小组表示,他们打算利用残余应力映射数据改进计算模型,以改进内部应力预测和优化制造工艺。 Bedekar表示:“最终,我们可以根据不同轴承的性能来调整加工工艺或残余应力。” “我们今天有一个计算模型可以定性地提供方向。但是,要建立一个更为基本的、基于实际物理工艺的定量模型,同时还要捕捉实时的次表层残余应变,需要大量的经验验证。我们希望验证我们的模型并将其提升到一个新的级别。”Voothaluru说。 HFIR是美国能源部科学用户设施办公室。UT-Battelle为能源部科学办公室管理ORNL。科学办公室是美国物理科学基础研究的最大单一支持者,正在努力解决我们这个时代最紧迫的一些挑战。 文章来源:美国能源局橡树岭国家实验室



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通过使用日本精工的模压油轴承可以增加效益,英国零食食品制造工厂在更换7轨输送机系统中的现有轴承后,每年可节省超过52,000欧元。食品加工行业的输送系统必须彻底清洁,这对轴承提出了严格的要求。 众所周知,食品加工行业中机器的频繁清洁循环会缩短标准轴承的使用寿命。在这些恶劣的条件下,日本精工的模压油轴承是更合适的选择,因为它们可以防止水和污染物的渗透。 能够证明所提供的优势是一家英国小吃食品厂,其输送机轴承的使用寿命增加了两倍。由于在每日冲洗过程中渗入轴承的水,七轨输送系统中的标准深沟球轴承仅持续了四个月。这些轴承故障导致昂贵的维护工作和包括传送带在内的辅助设备的损坏。 对于每个轴承更换,必须安排14小时的停机时间,两名技术人员每人占用12小时,以执行必要的拆卸和安装。一年三次,共需要更换84个轴承,这会产生相当大的维护成本,并引起机器长时间停机和频繁停机。小吃食品厂正式要求日本精工检查轴承和环境运行条件。作为日本精工轴承的增值计划的一部分,公司工程师进行了彻底的应用检查和失败的轴承分析,确认进水是导致轴承过早失效的原因。 随后建议用不锈钢制造的模压油润滑轴承,两侧采用贫轴密封。这些轴承非常适合频繁和重接触水的应用。 重要的是,模压油轴承内的润滑剂持久地结合在稳定的载体介质中,即油浸聚烯烃树脂。这种类型的润滑剂不会被蒸汽或液体冲走,并防止污染物进入轴承。 此外,由于载体仅缓慢释放润滑剂,因此会在长时间运行期间保持足够的润滑。另一个好处是操作环境保持清洁,因为没有油脂泄漏并且不需要加油。每侧的高效贫轴密封件也在延长轴承在恶劣条件下的使用寿命方面发挥作用。 由于这一变化,输送机轴承的使用寿命增加了三倍,从3个月增加到12个月。反过来,与轴承相关的维护成本,包括系统停机时间,每年减少了52,203欧元。 这再一次证实了日本精工的“经验法则”之一:在环境受到潮湿和灰尘污染的应用中,不锈钢模压油轴承的使用寿命是传统脂润滑轴承的两倍以上。 B082018-N采用不锈钢制造的模压油轴承,油脂牢固地嵌入载体介质中,以防止被蒸汽或液体冲走。

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