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SPM Bearing Checker for on-site condition monitoring

Small and leightweight on-site condition monitoring

It is small, it is lightweight, it is user friendly. SPM Instrument AB, Sweden, launches Bearing Checker, a new portable measuring instrument for fast evaluation of ball and roller bearing condition. It is the perfect instrument for introducing condition based maintenance of machinery as a means to cut production costs.

SPM_bc_measure

source: SPM

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NSK新开发的带轴承的旋转陀螺正在销售-持续旋转8分钟

NSK新开发的带轴承的旋转陀螺正在销售-持续旋转8分钟(0)

This article, press release or announcement is translated from BearingNEWS (www.bearing-news.com) publications or from China Bearing Commercial Community (CBCC) sources. NSK开发了一种独特的旋转陀螺,包含多个超平滑的精密轴承。即使在粗糙表面,顶部也可以保持直立并旋转大约8分钟。 这款新玩具采用了NSK微精密公司成功推出的一款名为“土星旋转器”的产品,在第一天就销售一空。该公司希望这些玩具能激发儿童和成年人对科技奥秘的兴趣。 通常情况下,旋转陀螺是由一整片材料制成,而且主体和中心轴部分在旋转时是整体旋转。中心部分的尖端接触地面,因此两个表面之间的摩擦会逐渐减缓速度直到它停下。相比之下,NSK 微型精密公司的旋转陀螺在中心轴上有两个精密轴承,所以轴能有效地与主体分离。旋转顶部时,只有主体转动,所以旋转摩擦不会像普通的陀螺一样影响主体速度。这种独特的轴和轴承的组合使陀螺旋转不受阻碍,即使在粗糙的表面也是如此。它甚至可以倒置旋转。

舍弗勒全球首个P2混合动力模块在太仓投产开启舍弗勒发展“电时代”

舍弗勒全球首个P2混合动力模块在太仓投产开启舍弗勒发展“电时代”(0)

This article, press release or announcement is translated from BearingNEWS (www.bearing-news.com) publications or from China Bearing Commercial Community (CBCC) sources. 作为全球领先的汽车产品供应商及系统开发合作伙伴,舍弗勒集团致力为汽车制造商打造定制化的产品和系统解决方案。P2混合动力模块就是舍弗勒在电驱动领域的一款代表性产品,该产品可以通过模块化的方式应用于采用不同类型变速箱的车型以实现混合动力。目前,舍弗勒首个P2混合动力模块已经在太仓投产。 舍弗勒全球首个P2混合动力模块日前在太仓制造基地正式投产。作为舍弗勒首个实现量产的P2混合动力模块,该模块的投产对舍弗勒来说具有里程碑式的意义,标志着舍弗勒在电驱动业务领域的发展进入了一个新的阶段。舍弗勒集团汽车主机事业部首席执行官马迪斯·青克(Matthias Zink)表示:“舍弗勒致力于为未来世界打造创新驱动解决方案。P2混合动力模块的投产是我们在电驱动领域迈出的坚实一步。” 创新的混合动力解决方案 P2混合动力模块是舍弗勒针对汽车动力总成电气化开发的一款模块化解决方案。该模块安装在传统内燃机和变速箱之间,包含一个高功率密度的永磁同步电机、一个干式K0离合器和一个中心式电机执行机构。整个系统可集成25kW至80kW的电机,通过离合器传递高达250Nm的扭矩(在结合单向离合器后可提高至 800Nm)。该模块可以实现多种驱动模式,包括纯电驱动车辆起步和行驶、纯发动机驱动行驶、电机助力、在纯电驱动行驶中通过电机启动发动机,以及制动能量回收。 舍弗勒P2混合动力模块基于舍弗勒已有的技术专长开发而成,充分体现了舍弗勒强大的系统集成和机电一体化设计能力。该模块可覆盖从中混到插电式强混的应用。搭载该模块的车辆在电机和发动机共同驱动模式下具有出色的车辆动力性能,当配备于插电式混合动力汽车(大于50km纯电续航里程)时,该模块可提高至少70%的燃油经济性。目前,首个搭载舍弗勒P2混合动力模块的本土品牌车型已于2017年10月正式上市。 先进的制造技术,高质量标准 P2混合动力模块的成功投产不仅体现了舍弗勒领先的创新能力和技术专长,同时还是舍弗勒强大的制造能力和高质量标准的最好证明。P2混合动力模块生产线是舍弗勒针对该模块量身打造的一条产线,整条产线长约40米,以U型线布置,占地约400平方米。该产线在德国总部设计和建造,由位于德国赫尔佐根奥拉赫和布尔的特殊装备部、布尔和太仓工厂的工业工程部以及布尔的产品线团队携手打造。 P2混合动力模块作为一个复杂的系统,采用了许多创新设计和技术,在生产中需要采用大量先进的工艺,比如双面动平衡测试及补偿、高压测试、电机转子充磁等,且以上工艺均实现了自动化,具有很高的集成度和技术领先性。此外,与舍弗勒一向遵从的质量方针一致,该产线达到了非常高的质量标准,它不仅配备了生产线终端测试台,而且在生产过程中大量使用防错工艺和过程测试,还采用了以数字化概念为基础的系统对零件及成品进行追溯,其中关键零部件(如电机等)采取了一对一精确追溯。该产线在安全和人机工程方面也同样达到了很高的标准。

摩根的陶瓷核心为中国的第一架喷气发动机制造了空心涡轮叶片

摩根的陶瓷核心为中国的第一架喷气发动机制造了空心涡轮叶片(0)

This article, press release or announcement is translated from BearingNEWS (www.bearing-news.com) publications or from China Bearing Commercial Community (CBCC) sources. 由于摩根先进材料技术陶瓷业务的支持,实现了中国首个涡轮喷气式客机的完工。该公司开发了陶瓷芯,这对于在发动机涡轮叶片中形成空心空气通道是必不可少的。 正在为中国第一家客机COMAC C919 而研发的发动机CJ-1000A将于2020年推出。新发动机将取代在飞机研制过程中使用的进口发动机。 发动机设计使用空心涡轮叶片来减少总重量并提供内部冷却通道以防止叶片过热。为了减轻重量和提高稳定性而组合的空心叶片,在部件的铸造期间将陶瓷芯放置在模具的中心。摩根先进材料公司委托江苏无锡的陶瓷核心制造厂制造这些陶瓷芯。 摩根与发动机制造商和设计师合作,以实现内部冷却通道所需的精确尺寸。核心采用耐热材料制造,能够承受铸造过程高温却不影响每个不锈钢刀片的完整性。一旦浇铸承购,陶瓷芯就会被过滤掉,使叶片中空。 摩根总共提供了四种核心技术来支持1和2阶段的叶片铸造。迄今为止,已经生产了1000多个独立核心。当飞机进入大规模生产时,这些数字将会显着增加,因为只有每年生产600台发动机才能达到每年生产150架飞机的预测目标。  “这是中国航空航天行业的一个开创性工程,我们很高兴能够在这个先进引擎的制造过程中发挥如此重要的作用。这是摩根如何能够为客户提供全球专业知识和本地支持相结合的一个很好的案例,以提供先进的材料,帮助制造商实现更高的目标”摩根陶瓷公司总经理雷蒙德解释说。高经理的核心技术设施,为该项目制造组件。

NSK开发低噪音推力滚针轴承 促进汽车零部件电气化

NSK开发低噪音推力滚针轴承 促进汽车零部件电气化(0)

NSK开发了一种低噪音推力滚针轴承,以满足汽车电气化的需求。在电动汽车(EV)和插电式混合动力汽车(PHV)使用电动马达时,利用这种新的低噪音技术和设计,有助于创造更舒适的驾驶体验。 NSK的目标是到2021年,该轴承的销售目标是15亿日元。 开发背景 如今世界各地的消费者和监管机构都聚焦于更环保的电动汽车和插电式混合动力汽车上,而这些汽车的快速发展正在改变着汽车行业的面貌。与内燃机相比,电动马达要更为静音,所以先前被发动机发出的声音所掩盖的噪音也逐渐凸显出来。为了解决这一问题,NSK承担了降低滚针轴承产生的噪音这一挑战,滚针轴承应用于汽车变速箱和各种其他应用领域。

最有效的磨削技术—轴承生产工业

最有效的磨削技术—轴承生产工业(0)

轴承生产工业面临问题以及趋势 磨削,是轴承生产工业的核心手段。它占据了主要的 生产时间与成本。磨削的质量以及生产率关系到轴承企业 的成功与否。 浮动夹持臂型无心研磨(通常称为 ‘Microcentric’) 是生产轴承环最常见的技术。它是如此普遍,因为三个主 要优点: – 非常快速的工件装卸。 -轴承环是在无应力状态下磨削。加工后,它几乎没有变形。 – 完全有可能达到超出加工机床本身主轴的更好的精 度/圆度。同时,Microcentric 术有几个重要的根本弱点: 1。磨削过程中的几何和动态稳定性较低。最后的轴承 环的圆度对于“浮动夹持臂”的最佳位置,环的初始圆度 ,进给率和其他条件,等等,是非常敏感的。由于上述因 素的影响,各次谐波可能会再次产生,越来越多。 2。大量的时间用在修改机床的设置,只有训练有素的 人可以做这个工作。操作者必须找到“浮动夹持臂”的最 佳位置(浮动夹持臂与磨削点之间的α和β夹角)。最佳 α-β角是实现最好的精度与最高的效 率之间的平衡点。通常需要多次的反复尝试。此外,这项 技术要求做定期的精度监测和定期机床调整。 3。工件加工系统的刚度不足—-薄壁轴承—- 它已经成为薄壁轴承加工的巨大的问题。 克服上述技术缺陷是至关重要的。目前全球轴承市场竞争非常激烈,市场要求更高的精度和更多的客 户特定轴承,但价格却要适中。 许多轴承在小批量的生产中。在这样的条件下,要赚钱,则技术灵活性是关键。缺乏技术的非熟练工 业劳动力打击了所有的经济体。漫长而复杂的机器设置变成一个真正的问题。 此外,因为新钢材料应用和先进的设计,使得现代轴承变得越来越轻,这意味着轴承环变得越来越薄, 则轴承工件系统的刚度越来越低。 RON-Centric RON-Centric 技术,是最新一代的“浮动夹持臂”无心研磨技术。 它保持了所有的传统技术优势,并消除了传统技术的主要缺点。 RON-Centric 技术可以在同时实现很高的柔性,精度以及生产效率µ RON-Centric 是一新的工装系统,它取代了传统的Microcentric 夹具。这项技术是基于独特的“多点聚焦中心”的概念。侧“浮动夹 持臂”的设计,用数学优化纠正工件的圆度误差。叠层的精密的“浮 点”由高强度钛合金制成的,内部有无摩擦的柔性铰链提供的的六个 自由度。 RON-Centric 独特的设计,确保控制了任何圆度偏差从2至500谐波。 由于最佳的内部结构,RON-Centric系统不需要任何优化的α-β 的角度。侧面“浮动夹持点”始终是固定的通过主轴中心(从研磨点 为180度的位置)。底部的“浮点”位置不是很重要而且相应的有不 同的变化。 其结果,RON-Centric提供了许多不可替代的优点,这些对于提高总效 率至关重要: 1。非常稳定的研磨加工过程。由RON-Centric的内部参数所决定的很 高的几何稳定性,不依赖于α-β的优化。通过最优化的“浮动夹持点”

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